機械加工

          機械加工

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                 機械加工是一種用加工機械對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按被加工的工件處于的溫度狀態﹐分為冷加工和熱加工。一般在常溫下加工,并且不引起工件的化學或物相變化﹐稱冷加工。一般在高于或低于常溫狀態的加工﹐會引起工件的化學或物相變化﹐稱熱加工。冷加工按加工方式的差別可分為切削加工和壓力加工。熱加工常見有熱處理﹐煅造﹐鑄造和焊接。

            機械加工:廣意的機械加工就是指能用機械手段制造產品的過程;狹意的是用車床、銑床、鉆床、磨床、沖壓機、壓鑄機機等專用機械設備制作零件的過程。

            生產過程和工藝過程

            生產過程是指從原材料(或半成品)制成產品的全部過程。對機器生產而言包括原材料的運輸和保存,生產的準備,毛坯的制造,零件的加工和熱處理,產品的裝配、及調試,油漆和包裝等內容。生產過程的內容十分廣泛,現代企業用系統工程學的原理和方法組織生產和指導生產,將生產過程看成是一個具有輸入和輸出的生產系統。能使企業的管理科學化,使企業更具應變力和競爭力。

              在生產過程中,直接改變原材料(或毛坯)形狀、尺寸和性能,使之變為成品的過程,稱為工藝過程。它是生產過程的主要部分。例如毛坯的鑄造、鍛造和焊接;改變材料性能的熱處理[1];零件的機械加工等,都屬于工藝過程。工藝過程又是由一個或若干個順序排列的工序組成的。

              工序是工藝過程的基本組成單位。所謂工序是指在一個工作地點,對一個或一組工件所連續完成的那部分工藝過程。構成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者,而且工序的內容是連續完成的。例如圖32-1中[cc1]的零件,其工藝過程可以分為以下兩個工序:

              工序1:在車床上車外圓、車端面、鏜孔和內孔倒角;

              工序2:在鉆床上鉆6個小孔。

              在同一道工序中,工件可能要經過幾次安裝。工件在一次裝夾中所完成的那部分工序,稱為安裝。在工序1中,有兩次安裝。第一次安裝:用三爪卡盤夾住 外圓,車端面C,鏜內孔,內孔倒角,車外圓。第二次安裝:調頭用三爪盤夾住外圓,車端面A和B,內孔倒角。

             機械零件是由若干個表面組成的,研究零件表面的相對關系,必須確定一個基準,基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據的點、線、面。根據基準的不同功能,基準可分為設計基準和工藝基準兩類。

            1.設計基準

              在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準,稱為設計基準。如圖32-2所[cc2]示的軸套零件,各外圓和內孔的設計基準是零件的軸心線,端面A是端面B、C的設計基準,內孔的軸線是外圓徑向跳動的基準。

            2.工藝基準

              零件在加工和裝配過程中所使用的基準,稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。

            (1)裝配基準 裝配時用以確定零件在部件或產品中的位置的基準,稱為裝配基準。

            (2)測量基準 用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準,稱為測量基準。如圖32-2中的零件,內孔軸線是檢驗外圓徑向跳動的測量基準;表面A是檢驗長度L尺寸l和的測量基準。

            (3)定位基準 加工時工件定位所用的基準,稱為定位基準。作為定位基準的表面(或線、點),在第一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面,這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準,這種定位表面稱精基準。

            擬定工藝路線的一般原則

            機械加工工藝規程的制定,大體可分為兩個步驟。首先是擬定零件加工的工藝路線,然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯系的,應進行綜合分析。

              工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局,主要任務是選擇各個表面的加工方法,確定各個表面的加工順序,以及整個工藝過程中工序數目的多少等。

            擬定工藝路線的一般原則

            1、先加工基準面

              零件在加工過程中,作為定位基準的表面應首先加工出來,以便盡快為后續工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

            2、劃分加工階段

              加工質量要求高的表面,都劃分加工階段,一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工質量;有利于合理使用設備;便于安排熱處理工序;以及便于時發現毛坯缺陷等。

            3、先面后孔

              [1] 對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔,保證平面和孔的位置精度,而且對平面上的孔的加工帶來方便。

            4、光整加工 

            主要表面的光整加工(如研磨、珩磨、精磨\滾壓加工等)應放在工藝路線最后階段進行,加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上,輕微的碰撞都會損壞表面,在日本、德國等國家,在光整加工后,都要用絨布進行保護,絕對不準用手或其它物件直接接觸工件,以免光整加工的表面,由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。

            上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理

              (1)、為了保證加工精度,粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時,切削量大,工件所受切削力、夾緊力大,發熱量多,以及加工表面有較顯著的加工硬化現象,工件內部存在著較大的內應力,如果粗、粗加工連續進行,則精加工后的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前,還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。

              (2)、合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工余量,并不要求有較高的加工精度,所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行,精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工,既能充分發揮設備能力,又能延長精密機床的使用壽命。

              (3),在機械加工工藝路線中,常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下:為改善金屬的切削加工性能,如退火、正火、調質等,一般安排在機械加工前進行。為消除內應力,如時效處理,調質處理等,一般安排在粗加工之后,精加工之前進行。為了提高零件的機械性能,如滲碳、淬火、回火等,一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形,還須安排最終加工工序。濟南華方模具制造廠,機械加工,濟南機械加工廠家,濟南機械加工公司 http://www.rbt.tw http://www.zgpsjx.com

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